La transformation digitale permet-elle d’améliorer l’engagement des salariés dans une entreprise ? Oui, selon une étude de Markess. 82 % des DRH estiment qu’elle favoriserait le partage et la collaboration, donc la motivation et l’engagement des salariés dans une entreprise.
L’entreprise a plus que jamais besoin de l’expertise et des retours d’expérience de ses collaborateurs. Pourquoi ? Parce que l’organisation pyramidale n’est plus adaptée à la rapidité d’innovation du marché et aux enjeux du digital.
Dès lors, le but de la transformation digitale des industries n’est pas uniquement l’intégration de nouvelles technologies, mais d’apporter des outils et méthodes qui favorisent l’échange, la simplicité et la responsabilisation des collaborateurs par une culture d’amélioration continue.
C’est là que le potentiel du lean management entre en jeu !
Qu’est-ce que le “Lean management” ?
C’est une méthode vieille comme… Toyota. Le lean management a été introduit par le constructeur japonais dans le années 70. C’est une méthode de management qui vise l’amélioration des performances de l’entreprise par le développement de tous les employés. La méthode permet de rechercher les conditions idéales de fonctionnement en faisant travailler ensemble personnel, équipements et sites de manière à ajouter de la valeur avec le moins de gaspillage possible.
Le double objectif du Lean management est la satisfaction complète des clients de l’entreprise (ce qui se traduit en chiffre d’affaires) et le succès de chacun des employés (ce qui se traduit en motivation et engagement). Pour ce faire, la tradition Lean insiste sur quatre principes fondamentaux :
- Comprendre ce qui plait au client pour spécifier la valeur du service ou du produit
Le premier enjeu du Lean est de développer l’écoute des clients par la résolution des réclamations et l’expérimentation d’offres nouvelles afin de construire la qualité dans le produit, en résolvant les problèmes des clients de manière totalement fiable et durable. - Augmenter le niveau de Juste-à-temps, c’est à dire réduire le délai entre la commande client et la livraison du produit ou de l’offre
Pour y parvenir sans augmenter les stocks, l’enjeu est de ne produire que ce qui est demandé, quand c’est demandé et dans la quantité juste nécessaire. Ce flux tiré crée une architecture du progrès continu sans laquelle les améliorations ponctuelles sont rarement pérennes. - S’arrêter à chaque défaut et résoudre le problème plutôt que le contourner
Le Lean a développé plusieurs techniques pour identifier, signaler et traiter les problèmes là où ils se posent, quand ils se posent avec les opérateurs eux-mêmes afin de chercher des causes racines et résoudre fondamentalement les sujets. Ces pratiques permettent de garantir la qualité des produits et des services par la formation des agents dans leur travail. - Impliquer les opérateurs dans l’amélioration et la reconception de leurs environnements de travail
Par la formation continue aux standards (accords sur la façon de travailler qui génère le moins de gaspillages) et l’animation du kaizen (progrès par petits pas), les opérateurs sont encouragés à s’engager dans l’amélioration de leurs propres postes de travail pour éliminer les soucis d’ergonomie et trouver des astuces permettant de travailler plus efficacement. Le rôle du management est de soutenir cette action d’amélioration au quotidien afin que chacun dans l’entreprise puisse d’une part, partager le sens de la qualité offerte au client et, de l’autre, ait l’occasion de réaliser sa part de créativité dans le travail de production.
Pourquoi favoriser l’expérimentation terrain ?
Vous l’aurez compris : le Lean se pratique sur le terrain pour se mettre d’accord avec les équipes sur les faits et la vraie nature des problèmes.
A la différence de toutes les méthodes productivistes nées du taylorisme, le Lean ne distingue pas les experts qui pensent des opérationnels qui font, mais est une pratique qui vise à développer l’expertise de chacun en s’appuyant sur un mode de relation hiérarchique fondée sur l’enseignement et la transmission d’expérience. Le but du management Lean est de développer la compétence technique de chacun et de savoir travailler avec les collègues des fonctions amont et aval.
Or, on constate que dans encore beaucoup (trop ?) d’entreprises, le déploiement d’une solution innovante passe d’abord par de multiples réunions théorisant le ROI potentiel en fonction de l’investissement. Il s’agit en réalité d’un processus long et peu fructueux car beaucoup trop théorique et souvent basé sur une perception personnelle des gains potentiels.
Tirer des enseignements de l’expérimentation terrain représente pourtant de loin le meilleur des cahiers des charges, notamment pour 3 raisons :
- Une approche centrée sur l’humain
Expérimenter c’est développer l’expérience employé, car celle-ci tient compte des aspects émotionnels du salarié face à un produit, un service ou une interface pour fournir la meilleure expérience possible. - Améliorer les conditions de travail
L’expérimentation permet d’améliorer les conditions de travail et l’environnement professionnel car chaque employé dans la phase pilote peut proposer ses améliorations sur la solution digitale à mettre en place. - Favoriser la motivation de vos employés
Un employé motivé a davantage tendance à s’impliquer dans son travail et a davantage envie de s’investir pour la réussite commune.
Le Lean, entretenir un cercle vertueux
Dans l’entreprise, la confiance mutuelle crée indiscutablement des conditions favorables au développement de l’expertise de chacun dans son domaine et à une plus grande collaboration.
Ainsi le Lean correspond à un cercle vertueux : pour fabriquer de meilleurs produits ou services, il faut améliorer les processus de production ; de meilleurs processus de production ouvrent des possibilités de conception et de livraison plus étendues ; il en résulte de meilleurs produits et services. La méthode Lean cherche avant tout à construire pas à pas, amélioration par amélioration, la confiance entre l’entreprise et ses clients, entre l’encadrement et les salariés et entre l’entreprise et ses fournisseurs.
Pour atteindre ce cercle vertueux il est incontournable de prendre en compte les désirs bien humains des clients et des motivations bien humaines des employés. Et ces 2 éléments ont été dans une large mesure négligés, voire ignorés.
La confiance qui se dégage de ce cercle vertueux permet un engagement collectif dans la recherche d’efficacité par l’élimination des activités inutiles et permet de dégager des résultats financiers pour l’ensemble des partenaires de la chaine de la valeur : meilleurs rapport qualité/prix pour les clients, emplois et primes pour les employés, activité et rentabilité pour les fournisseurs tout en dégageant croissance et bénéfices pour l’entreprise.
Pourquoi le Lean est la solution ?
Le Lean nous apprend donc qu’il faut d’abord développer le potentiel des employés pour développer de bons produits.
Pour y parvenir, la première étape consiste à abandonner l’ancien modèle de management qui consiste à donner à son équipe des idées (des outils et des processus) puis s’attendre à une mise en œuvre docile. La conséquence en est en effet bien connue : les collaborateurs comprennent bien vite qu’on ne leur demande pas de faire preuve d’esprit critique ou de créativité.
Le Lean offre une nouvelle approche du management, visant à développer et nourrir la créativité.
Conclusion
Nous le voyons dans chaque transformation :digitale le Lean est l’unique approche qui développe de manière répétable des « smart creatives » et permet de faire émerger une culture d’amélioration continue de l’expérience client à tous les niveaux de l’entreprise.
Loin d’être une contrainte, le digital est une opportunité pour servir de base à une réflexion globale sur la situation managériale des organisations et l’évolution nécessaire du rôle des managers. A vous de jouer !